Beiträge von GipfelKaese

Hier nochmal das versprochene Bild der Steifigkeitswerte der drei Lösungen. Ich habe alle Ergebnisse in die gleiche Achsenskalierung gedruckt, Feinheiten der beiden "kleinen" Verbesserungen kann man oben sehen:

Blau: Original Voron 2020 Gestell (ohne eingesetzte Scheiben, aber die sind ja nur auf Mosgummi gelagert und werden nur eine geringe Steifigkeit bringen. Könnte man mal messen!). Ich würde nicht empfehlen, den Voron so zu lassen. Die "inner joints" sind mechanisch einfach .

Orange: Gestell mit 60x60x2 Knotenblechen (Bild siehe oben). Das Ergebnis ist schon mal wesentlich besser! Kosten ca. 20€

Grau: Gestell mit Knotenblechen und fest verschraubten Paneelen. Der Wüfel ist jetzt extrem Steif, so soll es sein. Kosten 20€ (Knotenbleche) + 100 Klemmteile + 100 Schrauben M3x12 und 100xScheibe +100xHammerkopfnuss M3 (zusammen ca. +20€)

Input Shaper ist MZV@59Hz. Man beachte die Maximale Beschleunigung von 10300... Selbst bei 3HUMP_EI sind es noch 8400..ganz nett. Jetzt noch 10 kg Gewicht in die Bodenplatte, dann wird es was. Y-Resonanz sieht man bei mir 0,0 und die X-Resonanz ist gut/sehr gut kompensiert, aber noch sichtbar. Und auch ein Blick auf die Vibratonswerte lohnt sich.

Ich mache das wegen der Feinstaubbelastung. Die Idee ist: Der Voron ist nie wirklich dicht (alleine der "Exhaust" lüftet ordentlich durch). Also ist die Idee, einen permanenten Unterdruck zu erzeugen, damit alles innerhalb der Umhausung bleibt. Soweit, so gut. Dann kommt dazu, dass man einen "richtigen" HEPA Filter benötigt, nicht den Reinigungsschwamm vom Voron ohne jede Funktion. Ein HEPA filter (z.B. Qualität 13) benötigt ca. 200 Pascal Druck bei "Nenndurchfluss" (egal! Erklärung bei Bedarf). Ein Axiallüfter liefert bei den hier benutzten Computerlüftern quasi keinen Druck, also muss ein Radiallüfter her, der das kann. Günstige Variante ist ein 120er mit ca 3m³/Minute ohne Gegendruck.

ergo: Ich brauche Druck für den Hepafilter, der verwendbare Lüfter erzeugt aber einen sehr großen Luftstrom! Den Luftstrom will ich aber nicht durch irgendwelche Ritzen und Türspalten haben, sondern definiert, ohne Bett oder Druckkopf zu kühlen. Dazu habe ich mir die "Jets" überlegt, die oben quer durch den Druckraum pusten. Hier die Demo als smoke-Test: Man sieht ganz gut, dass der Rauch hauptsächlich oben bleibt und dann hinten abgesaugt wird. Das Druckbett und der Kopf werden "wenig" betroffen, dennoch wird der Druckraum abgesaugt.

Das ist der Zweck der Löcher!

Die Alternative: Erst Drucken, dann absaugen ist nicht so gut, da bei 4-8h Drucken (das sind so typische Werte für meine Teile) der Feinstaub irgendwo hin geht. Die Lüfter im Druckraum machen ja ganz schön Rabbatz.... Also permanente Absaugung.

Zum Thema Temperatur im Druckraum: Ich messe mit Absaugung (ungefähr?) die selbe PWM Leistung, wie ohne Absaugung. Das bedeutet, dass die Absaugung die Leistung der Heizungen (fast) nicht beeinflusst. Klar: wer 70 Grad im Druckraum haben will, sollte das nicht einbauen. Wer aber keinen Feinstaub fressen will, sollte mal drüber nachdenken. Offenbar schadet es nicht...

Hier jetzt die finale Version: Mit Lüftungslöchern und neuen Türklemmen! So wird das Teil vorerst (kommende 24 Stunden) gelassen...

Hier mal die Messung (Resonanz) vor und nach der Verwendung der Knotenbleche (nur die X-Komponente, die anderen Komponenten y und z sind rund 100x kleiner, spielen also keine Rolle bei der X-Anregung). Man sieht sehr gut, wie die Knotenbleche (orangene Messung) die Energie der Resonanzmessung wesentlich erhöhen, damit also die interne Dämpfung reduzieren und somit die Steifigkeit des Systems erhöht haben. Zudem sieht man, dass der Voron nicht ganz schlecht ist, es gibt keine wesentlichen Nebenschwindungen in der X-Achse. Zudem gibt es keine Verkippungen im System: Bei X-Anregung meldet sich auch nur die X-Richtung. Habe Bilder von Galgen-Druckern gesehen, die schwingen in jede Richtung wie ein Hundeschwanz! Voron schlägt sich hier hervorragend und die aktive Kompensation (ich verwende mzv bei 64 Hz) macht das Ringing sehr, sehr erträglich. In Y-Richtung habe ich überhaupt kein Ringing mehr...

Ich habe gerade ein paar Teile auf dem Drucker, aber ich werde die Messung nochmal mit meinem Panzerschrank wiederholen, die unten gezeigte Messung hatte nur KNotenbleche.

Fazit: Ecken absägen und Knotenbleche nachrüsten! 60x60x2mm bei aliexpress 20 Stück ca. 20€

Jetzt muss ich noch die Kameraklemme umkonstruieren, dann schließt die Türe auch wieder ganz...

Guter Punkt!

War zu dem Zeitpunkt nicht fertig, ich musste ein paar Tage erst mal Ware drucken...

P.S.: Die Türhalterungen rocken! Da wackelt nichts! Ich stelle sie eventuell noch in Thingiverse ein...

Hier die fertige Durchführung des Filaments. Von der Drybox geht ein Schlauch zur Durchführung, die ich in eine Klemme integriert haben. Jeweils eine Schlauchklemme geht nach oben und nach innen (Drybox kommt bei mir immer von vorne). Von da ab geht es zum Druckkopf. Ich bin mir nicht sicher, ob das so gut ist, wenn man sehr hohe Sachen druckt, eventuell schnappt das Rohr um und stößt das Druckteil um, eventuell kopiere ich deinen Fangriemen noch...

Hier die Durchgangsklemme in Nahaufnahme. Zwei M6 Schlauchklemmen (verklebt) bilden den Durchgang. Sorry für den vielen Dreck, die Panele sind extrem elektrostatisch... Ich habe ein 22er Loch ins obere Panel gesägt und entgrated. Das klappt prima.

Ach ja, mein Lieblingsmod nicht zu vergessen: Alle 2020er Stangen sind oben mit einer schwarzen Abdeckung versehen, damit da keine Filamentreste reinfallen Sieht man schön zwischen den Längsträgern des Bettes am vorderen Anschlagpunkt.

Hallo!

Nachdem ich Olafs Eigenbau Thread vor dem Kauf meines eigenen Voron so stark frequentiert hatte, hier mal das Ergebnis meiner Bemühungen. Unüberraschenderweise sieht er völlig anders aus, als alle anderen (die jeweils auch völlig anders aussehen)

Oben meine (inzwischen "bewährte") Drybox , dahinter noch erkennbar mein Filamenttrockner der Marke "Sprüngli", daunter der Voron 350. Wie man sieht, habe ich die "lommelige" (schwäbisch für "nicht starre oder labbrige") Konstruktion zunächst per ADXL vermessen, dann gelacht und dann zunächst 60mm Knotenbleche an den Ecken angebracht. Das war schon ganz gut, aber erst die starre Verbindung der Paneele bringt echte Steifigkeit. Ich kann den Voron auf einen Tisch stellen und wenn ich unter einen Fuß eine 2-Euro Münzen lege, wackelt er...

Links unten im Bild mein "Zentralrechner", der auch noch meinen Anycubic steuert (links nicht im Bild im nächsten Regalfach). Die Türklammern (Kommentar zu Orginalen: Bittere Tränen) sind noch provisorisch mit PCGT transparent gedruckt, aber das schmeisse ich raus und mache sie rot/schwarz, sobald Extrudr.at wieder lieferfähig ist. Türspalt in der Mitte ist <1mm. Hier der Link zum Design: https://www.thingiverse.com/thing:5717355

Hier die Paneelverschraubung: Knotenbleche in 20 Ecken, oben 3mm PVC, dann 2 mm Hartgummi geklemmt mit 5 Klemmblöcken. Die Wirkung ist echt enorm und mittels ADXL sehr eindrucksvoll messbar.

Das ist die Rückseite: Ein "echter" Hepa Filter Klasse 13 mit 120mm Radiallüfter. Filter sind von einem Miele AirClean Filter für Staubsauger, damit ich den immer noch mickrigen Druck des Lüfter-Monsters nicht übertstrapaziere. Mit Axiallüftern ist das nicht zu machen, man braucht hier 150-200 Pascal. Den Durchfluss durch den Filter habe ich getestet, kann das Video (15mb) aber nicht hochladen, muss man mir eben so glauben. Kabelführung ist noch beta. Lüfter läuft bei 0,8A über die Lüfterstecker meines Octupus-Boards, in Klipper als Heater_Fan eingebunden, springt also beim Hochheizen an und stoppt bei 60 Grad wieder. Eventuell ändere ich das noch in "Generic_fan" und schalte ihn bei Druckbeginn hart ein. Das Design habe ich bei Thingiverse veröffentlicht: https://www.thingiverse.com/thing:5683138

Kleines Detail unten links in blau: USB Stecker habe ich durchgeschleift wegen externem Rechner und die beiden Spulenhalter sind meine Abstandshalter zur Wand...

Das Einzige was mir dazu einfällt: Die Sensoren sind wohl über einen Spannungsteiler angeschlossen, reagieren also auf Veränderung des Widerstands auf der Sensor-Seite (auf der Seite mit dem Referenz-Widerstand wäre es denkbar aber unwahrscheinlich). Also bist du meiner Meinung nach in der richtigen Richtung unterwegs: Wackelkontakt, kalte Löt- oder Crimpstelle, Kabelbruch. Mach doch mal folgenden Test: Messfühler ab Board abstecken und einen direkt dort anstecken mit neuem, kurzem Kabel. Ist auch hier die Temperatur zu hoch, ist es jedenfalls nicht diese Seite des Spannungsteilers oder der Sensor selber ist fehlerhaft. Ist die Temperatur aber OK, hast du eines der obigen Probleme. Dann würde ich nicht suchen sondern neu verkabeln. Hast du irgendwo ein Drehpoti auf dem Board verbaut? Das wäre dann Fehlersuche auf der anderen Seite des Spannungsteilers.

Und "Neuerdings" interpretiere ich jetzt mal so, dass es vorher alles ok war (überleg mal, was "vorher" gewesen sein könnte. Ex nihilo nihil fit! Aus dem Nichts entsteht nichts! Es muss eine Ursache geben).

Ich weiß, was ich am Wochenende mache Das Video sieht klasse aus. Habe das bei der Installation von Klicky gelesen, aber nicht gemacht. Hole ich nach, danke! Und ganz dringend brauche ich das für meinen kleinen Anycubic....

Noch ein Beitrag zum Aufbau: Fangt nicht mit dem Omron-Sensor an, der ist völlig falsch ausgesucht und macht nur Probleme (weil: Ist ein An/Aus Schalter für Türen und so weiter, ist schlicht ungeeignet für die Entfernungsmessung und das steht auch so im Datenblatt: 20% Messgang bei Temperaturänderung!). Baut gleich die Klickyprobe ein oder die KlickyprobeNG https://github.com/jlas1/Klicky-Probe

Das sind 60 Minuten Druck und der gesamte Käse ist gegessen. Dazu sollte man die atomnahen Toleranzen in Klipper für das Gentry-Leveln ändern: von 0,007 (das sind 7 µm auf 0,01 oder 0,015. Keiner dieser Taster kann 7µm wirklich messen, allerdings geht es beim Gantry ja auch nur um die Wiederholgenauigkeit und das könnte passen. Wenn du deinem Drucker gerne 20 Minuten beim Leveln zusiehst, lass es drin.

Dazu empfehle ich https://www.teamfdm.com/files/file/188…r-purge-bucket/ das rockt richtig. Düse wird vor und nach dem Drucken gereinigt und verklebt dann weniger.

Damit bist du bereit für die Wildnis!

Und Wenn du den Voron als (mindestens) zweiten Drucker hast: Schmeiss den RasPi raus und kauf die bei Ebay einen Mini-PC. Habe einen für 65€ (inkl. Versand) gekauft: I3, 8GB Speicher 120GB SSD, gebraucht) und auf den habe ich zuerst Ubuntu Server und dann via Kiauh das System mit 2 Druckern installiert. Direkt daran einen 7" Touch für KlipperScreen (https://www.thingiverse.com/thing:5238159 ohne den Raspi-Käfig bzw. mit Käfig aber ohne RasPi) und fertig. Läuft super! der I3 ist ca. 11x Schneller als mein Pi und schnurrt wie ein Kätzchen! Und habe auch noch Geld gespart, den RasPi könnte ich für 100€ verkloppen. Dazu brauchst du dann für den Voron einen Keystone USB-Adapter (https://www.ebay.de/itm/165287823644) weil du ja einen externen Rechner hast. Eventueller Nachteil: Du hast keine GPIOs mehr, dafür hat dein Drucker Board (ich habe ein Octupus) ja mehr davon, als ein Mensch in einem Leben benötigt. Lichterkette hängt bei mir z.B. am 2. Heater, habe jede Menge Endschalter und einen SPI-Bus frei, da geht was...

Und wenn dich das externe Gehäuse nerft, kannst du den Rechner ja ins Chassis eibauen. Das MB ist 17x17cm klein, das passt. Bei 2 Druckern bist du aber froh, das System extern zu haben. Und wenn der 3. Drucker kommt, hast du keine weiteren Ausgaben mehr...

Ok, einen habe ich noch: Ich werde die beiden 50mm Lüfter für das Chassi auch raus werfen und durch einen/zwei 12cm Lüfter ersetzen. zunächst sind sie einfach zu laut und dann natürlich fast wirklungslos. Muss mir nur noch die Absicherung überlegen, wie ich verhindere, dass die Katze dann im Chassis schläft

Zitat von Olaf Krause

Meine Erfahrung:
Also für einen 350 oder größer sind die Extrusions halt eher dünn und es sind keine Eckverstärkungen drin. Mit den Seitenwänden passt das aber aus meiner sicht - so einen großen Drucker transportiere ich in der Regel auch nicht mehr.

Jep! Aber der Transport ist weniger das Problem als die verdammten Schwingungen.

Der ist bei jedem gleich instabil. Etwas Maschinenbau hätte dem Voron schon gut getan. Ich habe meine Kamera auf den Voron geklemmt (https://www.thingiverse.com/thing:5587746) und die wackelt beim Zuschauen wie auf einem Kuhschwanz montiert. Wenn er druckt (ich bin ja ganz links au der Autobahn, bei "nur" 100mm/s), kann man schon per Finger fühlen, dass der Rahmen nicht ist. Ich habe mit dem ADXL345 (https://www.thingiverse.com/thing:5587812) das alles vermessen (ohne Verstärkung>) und werde die einzelnen Optimierungsschritte hier dokumentieren.

Ich habe folgende Defizite feststellen können:
1) Verbindungen ("inner Joins") sind natürlich Quatsch und die schlechteste Verbindungsart von Profilen. Sind halt hübsch
2) Die Masse des Rahmens (genauer: Die Eigenmasse bezüglich der Resonanz der X/Y Achse) ist viel zu gering!
3) Die Einhausung ist hübsch, aber funktionslos bezüglich Festigkeit.

Ich werde zunächst Knotenbleche 60mm (https://www.aliexpress.com/item/1005003504563113.html) an den oberen Verbindern (= 12 Stück) und an den unteren Verbindern der senkrechten Träger (8 Stück) anbringen und erneut messen. Der Trägheitsmoment geht ja mit dem Quadrat zum Biegepunkt und wenn ich den von 10mm (Mitte 2020 zu Kante 2020) auf 50mm (Mitte 2020 auf Kante Knotenblech) um den Faktor 25 erhöhe (!) sollte man das merken.

Dann werde ich das "Dach" des Vorons gewaltig auflasten. Mir schwebt eine Stahlplatte mit 4mm vor, über das gesamte Dach. Wiegt rund 8kg, das sollte nochmal merklich Verbesserung bringen. Besser wäre natürlich, auch die Rückenplatte aus 2mm Stahl zu machen, das bleibt als Option. Wenn der Drucker so 30-50kg Gewicht hat, sollten die Schwingungen alle so weit runter geschoben sein, dass sie keinen Schaden mehr anrichten können. Im Moment ist die Resonanzfrequenz bei 58-62 Hz und das erreicht er beim "Schraffieren" von kleinen Flächen leicht. Man muss aber auch sagen: Die Resonanzkompensation arbeitet hier sehr gut! Die korrigierten Ausdrucke sind (fast) sehr gut.

Wenn es dann noch nicht gut ist, werde ich die Einhausung in die Steifigkeit einbauen: Ich bestelle neue Seitenteile, die ich mit Löchern versehe und an allen Seiten 3-4x festschraube, so dass sie alle Momente aufnehmen können. Oder ich mache mir neue Klemmen dafür. Dann kann ich mir die Knotenbleche natürlich sparen obwohl das ja nur "Scheibchen".

Ja, soweit sollte das passen. Das Irre ist: Im Vasemode (Spiralisieren) bekomme ich wesentlich weniger Material raus als wenn ich das gleiche Modell "regulär" mit Wandstärke 1 (bei mir: 0,6) mache. Bei Wandstärke 1 sind die Ergebnisse sehr gut (viel besser als bei meinem Anycubic). Da suche ich jetzt nicht rum, ich drucke eh nie Wandstärke 1.

Ein heißer Tip: Geh gleich auf 0,6er Düsen, das lohnt gewaltig! Du sparst dir monumental Druckzeit (z.B. bei 100mm/s: Strom:0,4*(0,4/2) gegen 0,6*(0,6/2) = 225% mehr Durchsatz) und die Probleme der feinen Konturen kannst du erden. Das trifft nur in einem Fall zu, wenn du eine Wand von 0,4 hättest und mit der 0,6er da nicht rein kommst und dein Slicer dumm wie Holz ist und das nicht ausgleicht (Cura macht das und reduziert bei 0,6er die Strichstärke auf 0,4).

Sorry! Viel zu viel Text!

Sorry, war lange mit Bauen beschäftigt Der Voron läuft, jetzt starte ich das Tuning. Zu deinen Fragen:

1) Linearführungen scheinen OK zu sein. in jedem Fall musst du sie aber fetten (nicht auseinander bauen! nur fetten!)

2) Energiekette ist "China no-name", allerdings sind sie zum Öffnen und eigentlich sieht das alles sehr gut aus. Habe bisher keine Kabelbrühe, obwohl ich die Kabel aus dem Bausatz verwendet habe. Hatte sogar noch nie einen Kabelbruch innerhalb der Schleppkette...

3) Druckkopf nehme ich das Original Dragon "low" Flow mit dem habe ich schon 24mm³/s gedruckt, das reicht allemal. (ich habe sogar den Klon K1 von Red Lizard verwendet für ca. 35€) Bei meinem Setup (0,6er Düse und Layerhöhe 0,3mm) für 24/(0,6*0,3)=133mm/s konstante (!) Geschwindigkeit. Wie gesagt: Druckgeschwindigkeit = Düsendurchmesser (Fluss!), nicht Verfahrgeschwindigkeit! Mit einer 0,4er Düse und 0,2mm Layer reicht der Kopf bis 24/(0,4*0,2)=300mm/s. Und ich habe nicht getestet, ob der Fluss noch höher geht. Beim "synthetischen" Flow-Test schafft er wohl 46mm³/s, da ist also wohl auch noch Luft.

Ist ja klar: Der Hersteller kann ja auch rechnen. Früher wurde der Dragon mit 46mm³ beworben und der UHF mit 70mm³/s. Dann kam das Marketing und hat gesagt: keiner druckt mit 70/(0,4*0,2)=875mm/s! Wozu sollen die Leute einen UHF Kopf kaufen? (=Genau!) und jetzt hat der Hersteller Fantasiewerte ("Print Flow") eingeführt, die nur noch 1/3 dieses Wertes sind, damit überhaupt jemand noch die HF und UHF Versionen kauft.... Brauchst du nur für folgende Düsendurchmesser (nehmen wir an: Layerhöhe ist 1/2 Düsendurchmesser): Düse = Wurzel(Volumenstrom*2/Druckggeschwindigkeit) = Wurzel(2*70/100)=1,183 ==>1,2mm Düse und 100mm/s Druckgeschwindigekti und Layerhöhe=1/2D=0,6. Dreisatz ist geil!

Mit "dem PETG" ist es ja auch so eine Sache: Die Qualitäten sind extrem unterschiedlich. Wo du kein Datenblatt bekommst, Finger weg! Ich habe nur Klemmen für ein Gewächhaus gedruckt und die sind jetzt eine Saison in der prallen Sonne gewesen: Sehen aus wie neu und sind auch fest...

Bin bis jetzt vom Voron begeistert (außer vom Rahmen, den verstärke ich): Gantry leveln dauert zwar ein paar Minuten, die Ergebnisse sind aber super.

Mein einziges Problem z.Zt: Ich habe den Extruder kalibriert und exakt eingestellt (<0,5 mm bei 100mm Extrusionslänge) aber dennoch scheine ich bei 120% Fluss zu liegen, was ich sehr seltsam finde. Extrusionstest habe ich "heiß" mit Material gemacht, hatte zunächst den Stepper in Verdacht,m dass er hängen bleibt. Scheint aber zu laufen. Habe eine 0,6er Düse drin, die ist auch nicht verstopft und das selbe passiert mit einer anderen Rolle Filament. Ich bleibe dran, wenn jemand eine Idee hat...?

Zu 1): Meinen Anycubic Mega S stelle ich nur ein, wenn ich etwas am Drucker rumbastle: Düse umbauen, mal wieder einen neuen Tisch einbauen und so weiter. Also eher: Ja ist so. Abstand muss man nicht nachregeln.

2) Ich baue gerade den Formbot-Bausatz (350mm Tischkante) und da gibt es bisher nichts zu meckern. Habe knapp über 1000€ gezahlt, direkt auf der Formbot-Webseite. Aber er läuft halt noch nicht.

3) Chaosdrucker liest mehr oder minder die Anleitung vor, lohnt sich nicht. Die Anleitung ist gut bebildert und mit der online-Vorlese-Seite sollte das kein Problem sein.

4) Ja, manche Leute *LIEBEN* gutes PETG Olafs posting ist nichts hinzuzufügen.

Ich habe mir nur den Voron gekauft, weil ich es wollte, ohne Grund. Geht auch.

Nein, ich bin abergläubisch Habe mir die Funktionsteile aus ABS gekauft, hauptsächlich wegen der Druckzeit. Alles Nicht-Funktionsteile sind aus PETG. Wenn der Voron läuft, drucke ich ein paar eventuell nochmal, die aktuellen sind auf einem unkalibirerten Vyper gedruckt....

Auch bei PETG gibt es himmelschreinende Unterschiede in der Qualität. Wenn du aber von meinem österreichischen Vertrausenshändler kauft, bekommst du sehr sehr gute Ware. Sind deine Autoteile verformt? Oder zerfallen..

Habe schon den richtigen Drucker . Mein Anycubic hat schon ein paar grundlegende Macken (Führungen, Tisch, Dynamik), deswegen brauche ich mal ein Upgrade. Irgendwie brauche ich auch zwei Drucker: Ich habe Teile, die sollte ich eher mit einer 0,3er Düse drucken und welche, da ist meine 0,6er schon fast zu klein. Umrüsten ist mir zu stressig.

Warum drucken eigentlich alle ABS? Ich habe lange rum gemacht, ob ich ABS oder PETG drucken soll und die Entscheidung war dann recht schnell getroffen (PETG). Ich habe mir sehr viele Datenblätter angesehen und letztlich hat ABS nur einen sehr bescheidenen Vorteil: Es soll (!) etwa 5 Grad höhere Temperaturen aushalten als PETG (und mal ehrlich: wer braucht das? Bei hohen Temperaturen braucht man einen anderen Kunststoff z.B. PC und wer will das drucken?).

Die Liste der Nachteile dagegen ist eher lang: Nicht UV stabil, (wesentlich) schlechtere Bruchdehnung (8% gegen 28%), gibt giftige Dämpfe ab, lässt sich wesentlich schlechter verarbeiten (soll ich weiter machen?). Das war natürlich vor 5 Jahren noch anders. Und klar: wer bei EBAY sein Material kauft, bekommt eh 30% Schlacke und 20% alte russische Unterhosen mit rein gemischt.

Eins muss ich zugeben: Die Oberfläche von ABS gefällt mir schon! Also optisch bin ich mit meinem PETG auf Platz2... Deswegen habe ich auch ne Rolle ASA im Schrank. Ich drucke halt technische Teile und keine Iron Man Masken....

OK, danke. Habe den Schalter inzwischen gefunden. Lustige Konstruktion. Leider kratzt die Platine auf der schönen blanken Bodenplatte und dann habe ich die "schmale" Version davon genommen, jetzt ist er Schalter etwas zu hoch.. naja, man wird sehen. Die Isolation quetsche ich wohl einfach drunter, ist ja sehr weich und nur 10mm dick. Ich mache die Isolation drauf, weil sich damit bei meinem Anycubic die Hochheitzzeit fast halbiert hat. Bin eben faul und ungeduldig Habe etwas Skrupel: Das Bett hat 650W, die Motoren halten bis 50 Grad (dann werden die sicher schon gut Leistung verlieren) aber meine Kühlluft für das Hotend wird ja auch 40-50 Grad haben... Da kann ich mir mein edles Tital-Hotend gerade mal sparen, wenn ich es mit heißer Luft anblase. Werde beim Drucken die Türen wohl auflassen, ich drucke fast alles mit PETG...

Hallo! Ich baue meinen Voron gerade zusammen (Formbot-Bausatz) und würde gerne den Tisch unten Isolieren. Dazu habe ich 10mm Dämm-Material gekauft, soweit so gut. Frage: Kann ich den Tisch durch entsprechende 10mm Hülsen etwas höher bauen, als mit den ursprünglich geplanten M4-Muttern als Abstandshalter? Frage kommt daher, dass ich aus dem 3D Modell annehme, es gibt keinen Z-Endschalter unten, es wird also über den induktiven Sensor die "Endposition" Z unten ermittelt. Ist das so? Dann sollten ein paar Millimeter ja wohl nicht ausmachen....

ThanX

GK

Zitat von Tackla

Heizmatte reicht bei mir 300 x 300 für einen 350er aus. Konnte bis jetzt nichts negatives feststellen.

Da fehlt noch die Dicke des Tisches. 300x300 reicht bei 5mm Alu sicher aus bei 10mm wird man schon einen starken Abfall sehen! Wer ganz an die Kante drucken will/muss sollte eher diese isolieren. Auch der Tisch gehört unten isoliert, mindestens 10mm Isoliermatte eher so viel wie drunter passt. Denk mal: 5mm x 4 x 350mm =70cm² Fläche nur die Kante!!! Das ist ein Quadrat mit 8,3cm Kantenlänge!!! Das ist 6% Der Abstahlungsfläche (wenn der Boden isoliert ist)